如何做好工业铝型材挤压模具的保养工作

模具是铝型材挤压时不可缺少的生产工具，模具的使用和维护关系到模具的使用寿命、工业铝型材产品的质量和铝型材生产产家的成本和效率，在日常生产中，降低成本和提高效率是每个企业的共同目标，落实到模具的维护上，我们可以从以下几个角度来加以控制。

一、模具的结构组成

要想正确维护工业铝型材挤压模具，首先要来了解一下它是由哪些部分组成的，只有在充分掌握它的结构组成后，才能采取合适的方法有针对性的做保养。一般一套模具是由正模、模垫和模套三部分组成，着重要保养的部位在正模部分，正模是由工作带、空刀、导流板等部位组成，每个组成部分都有各自的作用，首先来了解一下这几个部分的作用。

①工作带：工作带与模具的工作面是垂直的，目的是为了固定型材的尺寸，过长或过短都不合格，工作带的设计要考虑到型材的壁厚差、距离中心的远近和模孔被分流桥遮住的部位等；

②空刀：是铝型材通过的主要通道，它是模孔工作带出口端悬臂支撑的结构件，可以保证型材的质量和模具的使用寿命；

③导流板：从铝棒到型材的过程中需要有一个变形的过程，导流板可以起到减小变形量的作用，起过渡形状的作用；

④分流孔：铝合金通过上面的程序后，开始进入分流孔，进一步确定型材的断面形状与尺寸；

⑤模芯：决定模腔内部的形状和尺寸；

⑥焊合室：所有的前备工作到位后，铝合金开始进入焊合室集合，进行最后的挤压阶段。

二、模具的保养

了解完模具的结构组成，就要开始对模具进行保养工作了，具体可作如下操作：

1、建档

每套新的模具投入后要给它建立一个档案，包括初入厂时间、投产时间、每天使用次数、哪些部位容易损坏、有哪些备用零件等等，都要作一个详细的记录说明，作为后期使用和维护的重要依据，要做到全程跟踪，从中可以计算出模具的使用寿命，以及铝型材的生产情况，发现不足的地方可以及时进行修模与更正，使挤压生产过程中少走一些弯路。

2、日常保养

①模具的工作带在上机前要进行打磨抛光，抛光至镜面状，然后进行装配，装配时要注意工作带的平面度和垂直度；

②模具腔内的卫生要做好，用气枪吹或用毛刷清理都是可行的，防止灰尘和杂物被带入工作带，从而使挤压出来的铝型材出现表面粗糙缺陷；

③在使用前要做好氮化工作，氮化处理是为了提高模具的韧性和硬度，将磨损程度降低。氮化要分几次完成，第一次是在挤压5-10根铝棒后进行；第二次是在挤压40-80根铝棒后进行；第三次是在挤压120根铝棒后进行，每次的氮化层要达到0.15mm，最好不要超过5次，次数太多反而影响模具的使用寿命，氮化质量的好坏在一定程度上影响了工作带的光洁度。

④要采用正确的煮模方式，因为模具在完成挤压工作后要进行卸模，这时的模具温度高达500℃，不可立即浸入碱水中，碱水的温度和此时模具的温度相差太大，根据热胀冷缩的原理，会引起模具开裂。应该让模具在空气中冷却至100℃后再放入碱水中，这种方式最能保持模具的强度和尺寸

⑤模具的保温时间不宜过长，保持在2-3h即可，超过8h就会使氮化层的硬度降低，在挤压时会使模具耐磨性变差，引起铝型材表面粗糙缺陷。

⑥选择合适吨位的挤压机，在挤压之前要对需要挤压的型材进行截面形状分析，准确计算出型材的挤压系数、壁厚以及其它的各个参数，结合挤压工艺，包括合金成分、加热温度和速度等方面，来确定挤压机的吨位大小。

⑦注意导流板上的清洁卫生，导流板是铝棒到型材形成的一个主要过渡板，及时清除板面二侧的铝合金残留，粘附的合金容易影响铝型材的成型尺寸与外观质量。

⑧模芯的保养也很重要，模芯的位置偏差会影响型材的尺寸精度，调整模芯的位置，将模腔的形状和内部尺寸固定，提高模具的挤压质量和使用寿命，使挤压出来的工业铝型材无论是精度尺寸还是外观质量以及力学性能都可以达到最佳状态。